丰田生产方式和精益生产方式的关系是怎样的？
有人认为精益生产方式就是丰田生产方式，这种说法正确吗？... 有人认为精益生产方式就是丰田生产方式，这种说法正确吗？丰田生产方式≠精益生产方式。许多人认为，精益生产起源于丰田生产方式，精益生产是对丰田生产方式的赞誉表述，两者之间没有本质的区别，因此丰田生产方式指的就是精益生产。新益为咨询认为，丰田生产方式是丰田公司特有的包含丰田改进工具、改进 *** 、管理思想和企业文化在内的一种卓越的管理方式。而精益生产相对于丰田生产方式来说是“青出于蓝而胜于蓝”，是一种经过消化升级改造、超越丰田生产方式的管理思想和思维方式。
求丰田精益物流管理问题研究的提纲
物流整合与精益生产推进路径之研究１ 前言
在当今快速多变、竞争日趋激烈的市场环境中，为了生存与发展，越来越多的企业采用了多品种小批量的生产方式。由于多品种小批量生产具有产品种类多、生产过程变动性大、设备复杂、外界条件不确定、生产的实施与控制动态化等特征，制造业企业在组织多品种小批量生产时，必须改变传统的生产运作管理方式，采用与之相适应的现代生产管理 *** １。理论与实践证明，″改变世界的机器″之精益生产方式是解决这一问题的有效路径。
从手工作坊生产到福特的大量生产再到丰田的精益生产乃至于大量定制生产的历史实践表明，人类生产方式的转型均伴随着物流系统的改进。精益生产的实施是一项系统工程，其中尤其以厂内物流系统的运作管理为重中之重。同样，我国企业在推行精益生产的过程中，不可避免的会遇到原有物流系统条块分割、效率低下而造成的阻力。如何改进厂内物流系统，提高其运作管理效率对于精益生产的实施具有举足轻重的意义。
２ 厂内物流
２．１ 定义
制造企业物流可分为采购物流、厂内物流、销售物流、退货物流、废弃物回收物流２。物流中心、工厂将所采购的物料入库、保管、出库乃至于将其生产的产品（商品）运到物流中心、厂内或其他工厂的仓库等一系列的产品流动，包括在物流中心和工厂仓库进行运输包装、流通加工等称为厂内物流。
２．２ 特点
１经济性物流是“第三利润源”，肩负着降低物流成本和提高服务水平两大使命，正确处理和协调两者的关系是企业物流管理的重要内容。对厂内物流的认识，不能仅停留于″对其他活动的支持保障″的高度；解决物流的问题，也并不主要是为搞现代化，更重要的是通过物流管理和物流的一系列活动降低成本。厂内物流是制造企业“降低成本的宝库”；
２配合性厂内物流不等于生产工艺流程，但产品的设计与制造特性却决定它必须服从和服务于生产工艺流程的需要，并以之为核心交织在生产工艺流程之中，配合生产管理统一运作；
３动态性当企业生产正常进行时，厂内物流随着生产节拍而准时、均衡地由原材料提供者向产成品方向动态地移动；
４ 复杂性生产企业的产品向多品种、小批量、多批次、短周期方向发展的特性导致了生产的复杂度和多变性，要求厂内物流系统必须具有高效率和高柔性的功能；
５系统性厂内物流活动一端连接着采购，一端连接着销售，是一个复杂的系统。对厂内物流进行设施规划、系统整合、系统分析和管理等一系列过程就是厂内物流系统化。厂内物流系统化为采购物流、销售物流乃至于企业物流的系统化提供了基础；
６ 协调性生产企业以物流系统化为总目标进行物流革新，将厂内生产过程中的包装、装卸、运输、储存、配送、流通加工、物流信息这些以前分开管理的物流活动作为一个总体系统来构造、组织和管理。
３ 精益生产
精益生产方式起源于日本丰田，詹姆斯Ｐ沃麦克，丹尼尔Ｔ琼斯将其系统化总结提高后称之为“Ｌｅａｎ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ”３原意是″瘦型生产方式″ 又称为″精益生产”。该生产方式要求产品用最快的速度设计、生产出来并以合理的价格销售给顾客同时以全面、灵活、优质、丰富的花色品种为用户提供满意的服务 获得竞争优势最终落实到经济效益上４。简而言之，就是面对不断变化的市场，以尽可能低的成本在合适的时间、合适的地点向顾客提供符合质量、数量要求的产品与服务，更大程度地满足顾客需求，做到“Ｊｕｓｔ－ｉｎ－ｔｉｍｅ”５。它的“以人为中心、以精益为手段、采用并行工程”６的特点决定了精益生产强调更大限度地消灭一切环节中的浪费强调人力资源开发向管理要效益不依赖于高度自动化的生产设备这对于中国的制造业具有特殊的重要意义。
４ 厂内物流与精益生产的关系
４．１厂内物流管理是精益生产的重要组成部分
厂内物流贯穿于企业的整个生产过程，整合纷繁的物流环节，能产生客观的经济效益。精益生产作为一个系统，包括研发、生产控制、物流、财务、人力资源和销售等几个子系统，各个不同的子系统在精益生产的运作过程中相互作用，功能经常交织在一起，有时甚至合而为一。
随着物流理念和物流管理方式、手段的进步，企业在竞争中对于物流的依赖性更强，从产品的研发、原材料的采购、生产流程的控制、营销策略的规划直到售后服务，无不需要现代物流系统的支撑。因此精益生产的启动必须从厂内物流系统的设计、改造开始，以物流的革命来推动企业系统整体效益的提高，并依赖物流系统管理的不断进步带动精益生产的全面实施。
４．２ 厂内物流管理的进步可以促进精益生产方式实施
精益生产方式追求“尽善尽美”，因此强调不断改进。这种改进体现在生产过程中出现问题马上全线停下来发现、分析、解决问题，把问题视为“宝贵的财富”。厂内物流管理工作在保障生产顺利进行的情况下，采取不断降低库存、缩短物料流动周期等手段降低物流成本，必然暴露出在生产中以前就存在但被掩盖的问题。企业全体员工本着精益思想，对暴露出的问题加以改进，从而推动整个精益生产体系的进步。
４．３ 精益思想对于厂内物流管理具有指导性意义
厂内物流管理是精益生产的有机组成部分，并且厂内物流在生产系统的设计过程中处于战略的高度。在制造企业由传统物流管理方式向现代企业物流管理方式转变的过程中，首先就要确定企业物流管理的价值，即物流的存在理由，然后分析物流工作的价值流，设计出保证物流工作顺畅无阻的工作程序和管理程序，从物流每一阶段的用户需求出发，以最小的代价向用户提供更好的服务。
最后，任何物流管理系统都应该是动态的系统，工作内容是动态的，管理模式也应该是动态的，这样才能适应不断变化的市场情况，不断逼近物流总成本最小这一最终目标。
５ 精益生产方式下厂内物流管理的改进
５．１应遵循的原则
物流合理化的改进过程就是要处理好物流服务水平与物流总成本之间的关系，以满足用户需求为前提，兼顾企业利益，使二者协调统一。在此进程中，应根据物流合理化的内涵，遵循一些基本原则。如系统化原则、战略性原则、效益性原则以及实事求是原则等，其目的就是最终使得物流过程更优化，并且为企业长期稳定发展赢得有利条件。
５．２ 改进的具体内容
１编制科学合理的物料需求计划。这是改进厂内物流管理的关键性步骤７。由于大多数企业生产经营的品种较多，也相当复杂，这样的企业对物流管理要求特别高，如物流管理要求信息化、数字化；作业计划要求科学、合理和准确；同时，库存要求尽可能低，避免造成浪费等，这就要求生产计划和物料采购计划与产品的市场需求尽可能的一致。由此企业必须建立一个有效的管理信息系统，如物料需求计划（Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ Ｐｌａｎｎｉｎｇ，简称ＭＲＰ）。在ＭＲＰ状态下，物流活动是紧密衔接的，时间上的浪费将被大量消除；物流活动是必不可少的，减掉一项由ＭＲＰ规定了的物流活动，将使ＭＲＰ无法运作下去；物流活动没有多余，因为ＭＲＰ严格规定了原材料和各种在制品的数量，理论上可进行零库存运作，所以物流活动将不会发生在多余的零部件和在制品上面。
（２）标准化。在物流活动中，通过实施物流统一性标准、物流各分系统的技术标准及物流作业规范标准，使物流系统中各环节有机的结合起来，从而实现物流系统的全面贯通。形象地说，物流标准化就像″润滑剂″，它使物料在流通中减小阻力，甚至达到畅通无阻。
（３）设计合理的作业场所，满足物流顺畅、高效的要求。企业作业场所的设置主要指的是在平面和空间方面，即分厂与分厂之间，分厂与主厂之间，厂内车间与车间之间，车间与库房之间等在平面设里上的科学性与合理性。作业场所的平面设置不合理将极大地影响到物流的效率，主要表现在物流活动不能以最短的路线进行流动，货物的储存、装卸不方便，从而造成物流的忙乱、阻滞、走弯路等浪费物流资源和阻碍企业生产经营活动的现象，由此而造成企业物流成本的损失。事实上在企业的总成本中这一部分的成本占据了相当高的比例，只是由于我们目前成本会计制度的不完善，物流成本未能完全体现在会计账簿中，我们所能见到的只是物流成本冰山的一角而已。因而，从作业场所的优化设置来保证物流活动的顺畅、高效将大有作为。
（４）努力提升仓储区的作业效率。在仓储区，作业效率的低下主要是由于布局的不合理和设施的落后造成的，导致企业内部物流在仓储这个环节上往往形成主要的瓶颈，对有条件的中大型企业，可以将仓储改造成自动化的仓储，使物料的存放和出料实现自动化。这不但极大地提高了仓储物流的效率，同时也可以减掉大量的岗位从而节约成本，其效益是相当巨大的。但由于自动化仓储改造投人相当巨大，一般企业将难以承受，因而提高企业仓储效率，主要的还是要在手工作业的条件下来挖潜创新。货区和暂存区的通病不难消除，例如及时清场入库，规则摆放，明确标识，保持畅通过道等。所以重要的是工作人员要有责任心和提高工作技能，加强规范化管理。
（５）推行企业内部５Ｓ活动。５Ｓ活动是由日本人所创立的一种企业管理活动，其内涵是清理、整顿、清洁、维持和素养。因为这五个词的日文罗马字母译音之一个宇母均为Ｓ，故称上面５项活动为５Ｓ活动。５Ｓ活动与物流，表面上看似乎是两类不相关的企业活动，实际上却是关系密切，是加强企业内部物流管理的基础性工作。
同时，提高人员素质、加强信息化建设也是改进厂内物流必不可少的。
６ 结论
我国企业推行精益生产势在必行，作为企业的″第三利润源″，厂内物流合理化改进同样是我国企业顺利实施精益生产、提高企业竞争的必由之路。因此，在改进厂内物流的同时，必须结合精益生产的思想。
下面分享相关内容的知识扩展：
集团企业该如何学习丰田的精益管理模式，如何才能达到降本增效呢？
1、精益生产的主体就是员工
中国企业工作的推动，往往需要领导投入大量的精力，不断地促动才能使工作得以推进。丰田公司创立的精益生产模式，其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。在丰田公司，精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩，很大的原因是靠全体员工的高度认同和自觉参与，员工通过专门的会议，对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论，从而改善生产流程，提高生产效率。在丰田公司，每个员工都非常务实，对自己身边的小事是绝对不会放过的，把改善这些小事看成是自己的职责。
2、员工的自我改善机制
精益生产的核心就是改善，体现在坚持与彻底。丰田人对自己取得的业绩永远不会满足，这是一种内在的修炼。在他们看来，任何企业任何时候都不同程度地存在这样或那样的问题，关键就在于建立良好的机制以便及时发现并解决问题。在丰田的体制中，没有问题就是问题，因此要找出并暴露问题。在各个层面的交流与沟通中，极力推崇 “问题至上”的理念，就算从整体看做得非常成功的项目，丰田人也会不断思考如何改善以便做得更好。当今世界经济格局变化莫测，但丰田人从未受到过大的冲击，就是在于它很善于持之以恒地做改善，而且坚持彻底的改善。只要问题发生，哪怕是看起来非常简单的事情都要做好。做好最简单的事也是最难的事，多少年来，丰田人就是这么做的，这种习惯要坚持下来是非常不容易的，谁坚持下来就会取得与丰田公司一样的成功。由此不难看出，通过坚持的改善，是支撑着丰田公司总是站在世界知名企业前列的更大因素。
3、坚决消除所有的浪费
丰田人的理解是，凡是不能够给客户增加价值的行为就是浪费。这种不增加价值的例子是随处可见，比如说库存就不增加价值，不增加价值的行为不是要把它做好，而是要消除。精益生产思想认为不必要的库存是不应该存在的，不仅它本身是浪费，而且它还掩盖了各种管理问题。如果对出现的问题再追问为什么，就能寻求到问题彻底解决的办法，达到降低成本持续改善最终消除浪费之目的。就像目前，我们中国企业生产仍存在大量的库存状况，但是，其中有不少并不是需要的库存，并不是能够给客户增加价值的。我们必须要将这些问题从中抽出来，找到问题彻底解决的办法，经过持续改善，不仅可降低生产成本，更能够深层次找到我们管理工作中存在的问题，努力解决这些问题，我们就进步了。
精益管理的目标实质上就是开源和节流并重，持续改进、不断提高，对外通过保证品质树立品牌形象，赢得顾客信任；对内通过消除浪费提高利润水平。这两方面，精益管理理论都有准确而全面的分享。丰田管理理论从战略和战术两个方面为企业的管理指明了方向、提示了 *** 。理论中体现出来的品质意识、成本意识和改进意识，可以说每一方面都是赢得收益的利器，而且相互联系、相互完善，体现出大部分经济学的基本原理，这都是丰田人多年管理经验的总结和丰田管理实践的理论升华。丰田在全球市场竞争中取得的骄人的成绩，就是这套管理理论生命力的体现，是值得我们中国企业家们深思和学习的。
总结了五个方面：
①公司如何实施岗位看板制度，可视化制度；
②公司如何实施提案制度，让员工变革；
③公司如何消除浪费以及如何不断改善；
④公司如何让员工实现自主化经营，提升经营效率；
⑤公司如何实现立即化管理。
学习丰田精益管理理论的核心是要学习其精髓和内涵，而不仅仅是形式和模式。丰田精益管理理论的精髓是它对员工的高度重视、培养和培育，对产品质量一丝不苟的认真态度，以及对生产过程中浪费现象的坚决杜绝和对企业长远发展的执著信念。我们研究丰田，最终的目的不是为了顺利照搬它的管理模式并获得成功，而是在此过程中，发现如何找到适合中国企业的管理 *** 。对于任何企业来说，管理 *** 没有更好的，只有最适合的。
精益生产之丰田模式原则12：亲临现场查看以彻底了解情况。
原则12：亲临现场查看以彻底了解情况。到现场！到现场！到现场！
品质改善的机会在现场！
但我们要做一些决策或是做一些分析改善时，我们一定要到现场，现场、现物、现状，我们一切从现场出发，针对现场的实际情况采取切实的对策来解决，这也是一种实事求是的做法。
现场是指解决问题，要到问题发生的场所，去把现场看作问题发生的根源，管理水平提升的基石。
现物是对发生问题的对象进行确认，因为现场的问题往往是有形有据，哪里发生了什么问题，对什么造成影响，都应该加以明确，不注意小事、细节，永远难以找出问题的真因和根源。
现实呢是依据事实和数据找出问题的根源。
当发生问题的时候，管理者要快速的到现场去亲眼确认“现物”，认真探究“现实”，并据此提出和落实符合实际的解决 *** ，这样做的好处是不言自明的，所以我们要求员工一定要养成这样一种习惯，并且以自己的行动影响客户和企业的管理者。
首先了解发生的状况是什么？（把握事实，对零部件进行确认原因分析，现在正在生产该部件的品质状况等等），然后呢，要查明原因（发生的途径，问题再现实验，5WHY的分析），第三是研讨对策（对策的内容，效果的预测’，第四是确认效果（确认对策的实际的效果），那最后就是对源头的反馈（要落实到体系、组织标准化等等内容）。
如果你不充分了解实际情况，就无法解决问题并作出改进，这意味着你必须追溯源头、亲自观察、深入分析情况，尤其是“现地、现物”，不要只是根据别人承包的数据或者计算机屏幕显示的东西就做出结论，然后远距离的解决问题。
在丰田公司如果你是负责为某个问题，提出可能的解决 *** ，他就会问你“你是不是也到现场看看呢？“如果你的回答是“没有，我看了相关的报告”，那他一定会要求你指派你到现场去看看，这就是丰田公司的一个理念，他也是丰田公司的一个基本信念。
解决问题和制定决策的人，他是必须要到现场去，对情况进行深入的了解，没有调查就没有发言权，而且要实际的去操作去确认。这只能借助证实的资料来亲自查看，即使是高层经理和主管也应该尽可能的亲自到现场去查看情况，丰田公司的文化不接受从属下的摘要或者报告重点或者肤浅的了解。
丰田除了精益生产，还有什么值得我们学习？
丰田的成功一定来源于精益生产的成功，但这种看得见的生产方式背后，还有更重要的东西在支撑，这也是值得我们学习的！1、勇于挑战
当年，丰田佐吉先生不是勇于挑战，不断尝试，哪可能改进织布机，实现“自働化”的巨大飞跃，从之前1人1机跨越为1人20机；丰田章一郎先生不是敢于试错、不懈研究，哪能在日本造出自己的汽车，还能现在遍布全球；大野耐一先生不是敢于不断实践验证，哪能有TPS的出现，造福世界各国企业。
敢于犯错，敢于挑战，这是丰田领导者和优秀人士的基本特质。
2、领导力就是一切
领导能否容忍员工的错误，决定了员工进步的速度；领导能否容忍下属比自己优秀，决定了企业能否留住真正的人才；领导者能否包容与自己风格不同的人才，决定了人才能否充分展示自己。这些都与人才的使用和团队氛围的营造息息相关。你觉得重要吗？
没有领导的能力和格局，怎么会有这么优秀的丰田人和丰田团队？丰田如何能做到连续多年的行业利润冠军？
3、传承
“传承”可以说是丰田发展到今天最重要的法宝。
丰田佐吉先生生前建立的“元老委员会”让丰田的优秀基因得以延续，后人也这样做了，让丰田走得很稳。不仅技术传承了，而且思想也传承了。100年前丰田佐吉先生发明创造的思想“自働化”仍然继续服务于企业，丰田的“JIT”仍然在引领企业追求更多的精益。
